液流电池石墨双极板生产线

液流电池石墨双极板生产线专为液流电池石墨双极板设计，涵盖模压成型、浸渗处理、点胶贴合三大工序，实现全流程自动化作业，有效提升生产连续性与工艺一致性。

立即咨询 + 下一个产品

产品描述

生产流程

液流电池石墨双极板生产线采用全自动伺服模压系统，对特种石墨混合料进行高精度压制成型。这一过程通过精确控制压力、温度与成型周期，一次性完成双极板流道、密封槽等复杂结构的一体化成型，不仅确保了优异的导电性能和机械强度，还从根本上避免了传统粘接工艺可能产生的界面泄漏风险，为后续处理奠定了坚实可靠的基础。

成型后，双极板将进入浸渗与点胶环节。通过真空压力浸渗工艺，专用的密封剂被充分填充至石墨基体的微孔中，大幅提升其致密性、耐电解液腐蚀能力及气体阻隔性。最后，由高精度视觉点胶系统在密封区域施涂均匀胶线，实现与电极框或其他组件贴合时的长效可靠密封。整条生产线集成在线质量检测与数据追溯系统，确保了从原料到成品全过程的质量可控与稳定高效，完全满足规模化储能项目对核心部件的一致性与耐久性要求。

液流电池石墨双极板模压成型线液流电池石墨双极板浸渗线液流电池石墨双极板点胶贴合线

优势

1. 全流程精密控制与在线检测
通过全流程精密工艺控制与在线检测，确保双极板厚度、流道尺寸、导电性、气密性等关键指标的批间差极低，保障电堆性能均匀与长期可靠性。

2. 模块化设计与快速产能爬坡
生产线采用模块化设计，支持快速安装调试，可帮助客户在短时间内实现从样品到GWh级产能的跨越。

3. 多尺寸兼容与快速换型
生产线可适配多种主流尺寸（如从0.2㎡到>1㎡），通过快速换型系统，灵活应对不同客户的定制化流道设计需求。

4. 生产数据集成与可追溯
生产线集成MES系统，实现生产数据实时监控、工艺参数追溯、质量分析与决策支持，为精益生产和持续优化奠定基础。

项目参数

模压	参数	浸渗	参数	隧道炉	参数
公称力 kN	6000	浸渗真空度 Kpa	-0.1	隧道炉温度℃	室温-150
行程 mm	800	浸渗压力 Kpa	0.7	温度控制精度℃	±2
开口 mm	1000	浸渗温度℃	2-15	功率 KW	50
滑块尺寸 mm	600*400	水浴固化温度℃	80-100	预热温度℃	130
工作台尺寸 mm	600*400	热风烘干温度℃	90-150	恒温加热温度℃	90
速度 mm/s	0-200
平行度 mm	0.03
平面度 mm	0.02