超塑成形机

核心优势

1. 极限温场均匀性，奠定成形基础

采用多区独立控温的加热系统及热态密封技术，配合炉膛内壁热辐射循环结构，确保模具工作区温度均匀性高达 ±5℃。精准的温度控制有效避免板材局部过热过烧，充分发挥材料的超塑性潜能，确保构件组织性能一致。

2. 高压气动/伺服液压复合成形

配备高精度比例阀控制的压力调节系统，可实现阶梯式加压、脉冲式保压及闭环压力反馈。无论是恒压慢速成形，还是变压变速率成形工艺，设备均能完美执行，满足TA15、TC4等钛合金复杂曲面（如加强筋、凹坑）的充填需求。

3. 刚柔并济的压边与密封技术

●高温压边力控制：在高温环境下，通过伺服液压系统提供精确、可调的压边力，既能防止板材起皱，又能保证板料在成形过程中的合理流动。

●气密性保障：自主研发的高温密封结构，有效防止氩气等保护气体在高温高压下的泄漏，降低生产成本，保障工艺稳定性。

4. 智能化工艺数据库，一键生产

●专家系统：内置多种常见材料（如钛合金TC4、铝合金5083）的超塑成形工艺参数库，操作人员只需输入材料与厚度，系统自动匹配升温曲线、压力曲线与保压时间。

●全流程追溯：实时记录并显示温度、压力、位移等关键工艺曲线，数据可存储及导出，满足航空航天等行业的严苛质量追溯要求。

工艺流程

1. 装模与加热：将模具安装于工作台，启动多区加热系统，按照设定升温速率加热至材料超塑温度。

2. 置入板坯：机械手或人工将裁剪好的板材放置于下模，上模下行闭合，施加压边力形成密封腔。

3. 超塑胀形：向模具型腔内充入惰性气体（氩气/氮气），按预设压力-时间曲线进行吹塑成形。背压系统（如有）同步控制，防止材料减薄过度。

4. 冷却与取件：成形完成后，启动快速冷却系统（风冷/水冷），降温后取出工件，完成一个循环。

应用场景

●航空航天：飞机舱门、整流罩、发动机高温隔热罩、导弹翼舵、机匣等复杂钣金件。

●汽车制造：钛合金/铝合金车门内板、B柱、轮罩等轻量化车身结构件。

●轨道交通与军工：复杂曲面蒙皮、仪器仪表壳体。