平板硫化机

1. 装载和成型阶段：将预先称重的化合物或预成型坯料精确地放入预热的下模具的型腔中。然后启动设备以闭合上模和下模。液压系统施加初始预紧力以确保稳定的模具闭合。同时，由电加热元件或蒸汽驱动的上下加热板持续加热模具，迅速将胶料升至硫化温度范围（通常为 140°C–200°C，具体取决于橡胶类型；例如，天然橡胶约为 140–160°C，三元乙丙橡胶高达 160–180°C）。在此阶段，橡胶软化，粘度降低，流动性增加，为填充模具型腔做好准备。

2、加压硫化阶段：模具温度达到并稳定在橡胶的最佳硫化温度后，液压系统迅速加压至设定的工作压力（根据产品要求一般为10-25MPa，或以设备吨位表示，如100吨或500吨）。在高温和压力的共同作用下，胶料被压缩并充满整个模具型腔，迫使硫化过程中产生的空气和挥发物通过模具的排气通道逸出。同时，根据预设的硫化工艺曲线，协同控制温度、压力和时间这三个关键因素。这有利于橡胶分子链之间形成硫桥，引发交联反应（硫化）。该工艺确保产品达到设计的物理性能，同时有效防止短射、气泡、表面缺陷等缺陷，保证产品性能的均匀性和一致性。

3.排气脱模阶段：对于复杂或高精度的产品，在初始硫化阶段可能会进行多次排气操作（脱气）。这包括短暂释放压力以稍微打开模具，在重新施加压力之前彻底排出模腔中残留的空气。这显着提高了产品密度。保压硫化完成后，系统自动泄压，开模。随后，顶出装置或脱模机构将成型的橡胶制品推出模具。最终产品尺寸精度高、表面光滑、结构致密、物理机械性能稳定，满足各行业高性能橡胶制品的应用要求。